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sabato 9 luglio 2016

9 luglio - SICUREZZA SUL LAVORO: KNOW YOUR RIGHTS! NEWSLETTER N. 261 DEL 08/07/16



NEWSLETTER PER LA TUTELA DELLA SALUTE
E DELLA SICUREZZA DEI LAVORATORI
(a cura di Marco Spezia - sp-mail@libero.it)

INDICE

SOMMINISTRAZIONE DI LAVORO E OBBLIGHI DI SICUREZZA DOPO IL JOBS ACT
1
REGOLAMENTO EUROPEO 2016/425: LE NUOVE CATEGORIE DI RISCHIO DEI DPI
6
CHECK LIST DI AUTOVALUTAZIONE DELL’AZIENDA ULSS 9 TREVISO
9
SPAZI CONFINATI: I RISCHI DELLE STRUTTURE ISOLATE DEL SOTTOSUOLO
10
LA SICUREZZA CON I CENTRI DI LAVORO E LE ISOLE ROBOTIZZATE
13
IMPARARE DAGLI ERRORI: SE GLI OCCHIALI NON SI USANO O SI USANO MALE
16


SOMMINISTRAZIONE DI LAVORO E OBBLIGHI DI SICUREZZA DOPO IL JOBS ACT

Da: PuntoSicuro
23 giugno 2016
di Anna Guardavilla

Le nuove norme del D.Lgs. 81/15 attuativo del Jobs Act sul contratto di somministrazione di lavoro: ripartizione degli obblighi prevenzionistici, potere disciplinare, collegamento con rischi lavorativi e DVR. Giurisprudenza.

Come noto, le norme che regolamentavano la somministrazione di lavoro dal punto di vista della ripartizione degli obblighi di salute e sicurezza sul lavoro, cioè gli articoli 3, comma 5 del D.Lgs.81/08 e 23, comma 5 del D.Lgs.276/2003, da circa un anno sono state espressamente abrogate dall’articolo 55, comma 1, lettere d ed e) del D.Lgs.81/15 e sono state concettualmente sostituite dall’articolo 35, comma 4 di quest’ultimo Decreto, che ora rappresenta il punto di riferimento normativo in tale materia.

Ciò è avvenuto nell’ambito di una più generale riforma (il Jobs Act, di cui il D.Lgs.81/15 è attuativo) che ha abrogato gli articoli dal 20 al 28 del D.Lgs.276/03 che disciplinavano in precedenza il contratto di somministrazione di lavoro (non solo dal punto di vista della salute e sicurezza, ma a 360 gradi) sostituendo la precedente regolamentazione con una nuova disciplina avente a oggetto il contratto di somministrazione di lavoro nel suo complesso (e quindi anche gli aspetti connessi alla salute e sicurezza sul lavoro).

In particolare, tale nuova regolamentazione del contratto di somministrazione è contenuta nel Capo IV (articoli da 30 a 40) del D.Lgs. 81/15, recante “Disciplina organica dei contratti di lavoro e revisione della normativa in tema di mansioni, a norma dell’articolo 1, comma 7, della Legge 10 dicembre 2014, n.183” ed è entrata in vigore il 25 giugno dell’anno scorso.

Prima di analizzare gli aspetti relativi alla salute e sicurezza, premettiamo che la sezione del D.Lgs. 81/15 dedicata al contratto di somministrazione di lavoro si apre con la nuova definizione di tale contratto (articolo 30 del D.Lgs. 81/15 “Definizione”), secondo la quale “il contratto di somministrazione di lavoro è il contratto, a tempo indeterminato o determinato, con il quale un’agenzia di somministrazione autorizzata, ai sensi del D.Lgs. 276/03, mette a disposizione di un utilizzatore uno o più lavoratori suoi dipendenti, i quali, per tutta la durata della missione, svolgono la propria attività nell’interesse e sotto la direzione e il controllo dell’utilizzatore”.


LE NORME DEL D.LGS.81/15 CHE ATTUALMENTE DISCIPLINANO LA SOMMINISTRAZIONE DI LAVORO DAL PUNTO DI VISTA DEGLI OBBLIGHI DI SALUTE E SICUREZZA


RIPARTIZIONE DEGLI OBBLIGHI PREVENZIONISTICI

Come si è già avuto modo di accennare, la norma che attualmente regolamenta la ripartizione degli obblighi prevenzionistici tra somministratore e utilizzatore è oggi contenuta nell’articolo 35, comma 4 del D.Lgs. 81/15 (“Tutela del lavoratore, esercizio del potere disciplinare e regime della solidarietà”), il quale prevede che:
“Il somministratore informa i lavoratori sui rischi per la sicurezza e la salute connessi alle attività produttive e li forma e addestra all’uso delle attrezzature di lavoro necessarie allo svolgimento dell’attività lavorativa per la quale essi vengono assunti, in conformità al D.Lgs. 81/08.
Il contratto di somministrazione può prevedere che tale obbligo sia adempiuto dall’utilizzatore.
L’utilizzatore osserva nei confronti dei lavoratori somministrati gli obblighi di prevenzione e protezione cui è tenuto, per legge e contratto collettivo, nei confronti dei propri dipendenti”.

Dal punto di vista della ripartizione degli obblighi prevenzionistici tra somministratore e utilizzatore, può essere utile (solo per una valutazione generale, essendo le norme di seguito riportate non più in vigore) un raffronto con il regime normativo previgente ormai abrogato (che era contenuto nell’articolo 3 comma 5 del D.Lgs. 81/08), il quale in precedenza disponeva quanto segue:
“Nell’ipotesi di prestatori di lavoro nell’ambito di un contratto di somministrazione di lavoro di cui agli articoli 20 e seguenti del decreto legislativo 10 settembre 2003, n. 276, e successive modificazioni, fermo restando quanto specificamente previsto dal comma 5 dell’articolo 23 del citato decreto legislativo n. 276 del 2003, tutti gli obblighi di prevenzione e protezione di cui al presente decreto sono a carico dell’utilizzatore”.
Il rinvio operato dalla norma all’articolo 23, comma 5 del D.Lgs. 276/03 (“fermo restando quanto specificamente previsto dal comma 5 dell’articolo 23 del citato Decreto Legislativo n. 276 del 2003”) faceva riferimento alla previsione secondo cui “il somministratore informa i lavoratori sui rischi per la sicurezza e la salute connessi alle attività produttive in generale e li forma e addestra all’uso delle attrezzature di lavoro necessarie allo svolgimento delle attività lavorativa per la quale essi vengono assunti in conformità alle disposizioni recate dal Decreto Legislativo 19 settembre 1994, n. 626, e successive modificazioni ed integrazioni. Il contratto di somministrazione può prevedere che tale obbligo sia adempiuto dall’utilizzatore; in tale caso ne va fatta indicazione nel contratto con il lavoratore.
Nel caso in cui le mansioni cui è adibito il prestatore di lavoro richiedano una sorveglianza medica speciale o comportino rischi specifici, l’utilizzatore ne informa il lavoratore conformemente a quanto previsto dal Decreto Legislativo 19 settembre 1994, n. 626, e successive modificazioni ed integrazioni. L’utilizzatore osserva altresì, nei confronti del medesimo prestatore, tutti gli obblighi di protezione previsti nei confronti dei propri dipendenti ed è responsabile per la violazione degli obblighi di sicurezza individuati dalla legge e dai contratti collettivi”.


DIVIETO DI AVVALERSI DEL CONTRATTO DI SOMMINISTRAZIONE PER RAGIONI COLLEGATE ALLA SALUTE E SICUREZZA

Anche con il nuovo Decreto, il contratto di somministrazione di lavoro continua ad essere “vietato […] da parte di datori di lavoro che non abbiano effettuato la valutazione dei rischi in applicazione della normativa di tutela della salute e della sicurezza dei lavoratori” (articolo 32, comma ,1 lettera d) del D.Lgs. 81/15).


CONTENUTI NECESSARI DEL CONTRATTO DI SOMMINISTRAZIONE COLLEGATI ALLA SALUTE E SICUREZZA

Tale contratto, inoltre, deve anche contenere, tra gli altri elementi necessari, “l’indicazione di eventuali rischi per la salute e la sicurezza del lavoratore e le misure di prevenzione adottate” (articolo 33, comma 1 lettera c) del D.Lgs. 81/15).

Allorché poi questi ultimi due requisiti (il divieto di cui sopra e i contenuti necessari del contratto) riguardanti le tutele di salute e sicurezza sul lavoro, vengano disattesi, è previsto quanto segue: “quando la somministrazione di lavoro avvenga al di fuori dei limiti e delle condizioni di cui agli articoli 31, commi 1 e 2, 32 e 33, comma 1, lettere a), b), c) e d), il lavoratore può chiedere, anche soltanto nei confronti dell’utilizzatore, la costituzione di un rapporto di lavoro alle dipendenze di quest’ultimo, con effetto dall’inizio della somministrazione” (tranne che nella pubblica amministrazione). Tale eventuale rimedio si aggiunge peraltro ad una sanzione amministrativa pecuniaria (articolo 40).
Nell’eventualità che il lavoratore avanzi la richiesta di cui sopra, “tutti gli atti compiuti o ricevuti dal somministratore nella costituzione o nella gestione del rapporto, per il periodo durante il quale la somministrazione ha avuto luogo, si intendono come compiuti o ricevuti dal soggetto che ha effettivamente utilizzato la prestazione” (articolo 38, commi 2, 3 e 4 del D.Lgs. 81/15).


L’ESERCIZIO DEL POTERE DISCIPLINARE E I DANNI VERSO I TERZI

Il Decreto attuativo del Jobs Act specifica poi che “ai fini dell’esercizio del potere disciplinare, che è riservato al somministratore, l’utilizzatore comunica al somministratore gli elementi che formeranno oggetto della contestazione ai sensi dell’articolo 7 della Legge n. 300 del 1970” e che “l’utilizzatore risponde nei confronti dei terzi dei danni a essi arrecati dal lavoratore nello svolgimento delle sue mansioni” (articolo 35, commi rispettivamente 6 e 7 del D.Lgs. 81/15)


IL COMPUTO DEI LAVORATORI

Ai sensi del D.Lgs. 81/15, “il lavoratore somministrato non è computato nell’organico dell’utilizzatore ai fini dell’applicazione di normative di legge o di contratto collettivo, fatta eccezione per quelle relative alla tutela della salute e della sicurezza sul lavoro” (articolo 34, comma 3 del D.Lgs. 81/15).

Questa norma va a collegarsi all’articolo 4, comma 2 del D.Lgs. 81/08, il quale (rimasto invariato) prevede che “i lavoratori utilizzati mediante somministrazione di lavoro ai sensi degli articoli 20 e seguenti del Decreto Legislativo 10 settembre 2003, n. 276 e successive modificazioni [ora articoli 30 e seguenti del D.Lgs. 81/15] e i lavoratori assunti a tempo parziale ai sensi del Decreto Legislativo 25 febbraio 2000, n. 61, e successive modificazioni, si computano sulla base del numero di ore di lavoro effettivamente prestato nell’arco di un semestre”.

In tema di computo dei lavoratori si ricorda peraltro che una nuova norma (avente ad oggetto il “telelavoro”) è stata introdotta da un altro Decreto attuativo del Jobs Act: il D.Lgs. 80/15, recante “Misure per la conciliazione delle esigenze di cura, di vita e di lavoro”, all’articolo 23 “Disposizioni in materia di telelavoro” ove si prevede che “i datori di lavoro privati che facciano ricorso all’istituto del telelavoro per motivi legati a esigenze di conciliazione dei tempi di vita e di lavoro in forza di accordi collettivi stipulati da associazioni sindacali comparativamente più rappresentative sul piano nazionale, possono escludere i lavoratori ammessi al telelavoro dal computo dei limiti numerici previsti da leggi e contratti collettivi per l’applicazione di particolari normative e istituti”.


GLI OBBLIGHI DI ASSICURAZIONE CONTRO GLI INFORTUNI E LE MALATTIE PROFESSIONALI (D.P.R. 1124/65)

Viene infine precisato dal nuovo Decreto che “gli obblighi dell’assicurazione contro gli infortuni e le malattie professionali previsti dal decreto del Presidente della Repubblica 30 giugno 1965, n.1124, e successive modificazioni, sono determinati in relazione al tipo e al rischio delle lavorazioni svolte. I premi e i contributi sono determinati in relazione al tasso medio o medio ponderato, stabilito per l’attività svolta dall’impresa utilizzatrice, nella quale sono inquadrabili le lavorazioni svolte dai lavoratori somministrati, ovvero in base al tasso medio o medio ponderato della voce di tariffa corrispondente alla lavorazione effettivamente prestata dal lavoratore somministrato, ove presso l’impresa utilizzatrice la stessa non sia già assicurata” (articolo 37, comma 3 del D.Lgs. 81/15 “Norme previdenziali”).


CENNI ALLA GIURISPRUDENZA: DUE SENTENZE DELLA CASSAZIONE SULLA SOMMINISTRAZIONE DI LAVORO

Chiudiamo questo contributo riportando un paio di sentenze della Cassazione in materia di somministrazione di lavoro.


SENTENZA N. 21304 DEL 21 MAGGIO 2015 DELLA CASSAZIONE SEZIONE PENALE

All’amministratore di una SpA, imputato per omicidio colposo in danno di una lavoratrice, erano state contestate
“le condotte consistite:
1) nella mancata formazione e informazione della lavoratrice sui rischi inerenti l’utilizzo degli strumenti di lavoro (in particolare dei transpallet utilizzati per il trasporto merci) in uso presso la società utilizzatrice dell’opera della lavoratrice;
2) nell’adozione di inadeguate procedure di movimentazione delle merci (con la conseguenza che, nel caso di specie, la lavoratrice era stata adibita al trasporto di un liquido che, per peso e caratteristiche dei contenitori, non permetteva un corretto bilanciamento e non garantiva la stabilità del carico);
3) nell’utilizzo del transpallet su una pavimentazione irregolare con dislivelli e pendenza media del 4%;
4) nella mancata valutazione dei rischi connessi alle descritte operazioni lavorative: condizione che non avrebbe neppure consentito la somministrazione di manodopera, ai sensi dell’articolo 20, comma 5, lettera e) del D.Lgs. 276/03, nella specie stipulata dalla SpA senza verificare l’esistenza di alcun documento di valutazione dei rischi per l’unità produttiva cui la lavoratrice era stata addetta”.
In termini di dinamica dell’evento, la lavoratrice, nel trasportare a mezzo di un transpallet una cisterna contenente sapone liquido del peso di 750 kg, era stata travolta e schiacciata dal contenitore trasportato caduto dal transpallet, decedendo.

In primo grado il GUP presso il Tribunale ha dichiarato non doversi procedere in quanto “in ragione delle dimensioni e dell’organizzazione della SpA, il presidente del consiglio di amministrazione e legale rappresentante non aveva avuto alcun ruolo nella stipulazione del contratto di somministrazione delle prestazioni della lavoratrice, la cui gestione era stata integralmente affidata ai responsabili commerciali di filiale”.
“Sotto altro profilo” - secondo il Tribunale - “nessun rimprovero per l’omessa formazione della dipendente o per l’adozione di inadeguate procedure di lavoro poteva essere sollevato nei confronti dell’imputato, tenuto conto che la società somministratrice non aveva alcun obbligo formativo e informativo nei confronti della lavoratrice somministrata avendone contrattualmente trasferito i corrispondenti oneri (ai sensi dell’articolo 23 del D.Lgs. 276/03) alla società destinataria delle prestazioni”.
Quanto alla mancata verifica dell’esistenza del documento di valutazione dei rischi per l’unità produttiva cui la lavoratrice era stata adibita, il giudice a quo (dopo aver evidenziato l’avvenuta espressa dichiarazione contrattuale della società destinataria delle prestazioni di avere effettuato, in data 31/01/08, la valutazione dei rischi, ai sensi degli articoli 17, 18, 28 e 36 del D.Lgs. 81/08) ha rilevato come “l’eventuale mancanza del documento o la mancata valutazione dello stesso non potessero in ogni caso costituire la causa del decesso della lavoratrice, nella specie cagionata in via esclusiva da un’inadeguata formazione e informazione della lavoratrice e dal conseguente utilizzo di una scorretta procedura di lavoro”.

Il Procuratore della Repubblica ricorre in Cassazione avverso l’assoluzione lamentando il fatto che il Tribunale avrebbe errato nel considerare irrilevante, dal punto di vista causale, la “eventuale mancanza del documento di valutazione dei rischi, tenuto conto che [...] ai sensi dell’articolo 20, comma 5 del D.Lgs. 276/03 [ora articolo 32 del D.Lgs. 81/15], il ricorso al contratto di somministrazione di lavoro è precluso per le imprese che non abbiano effettuato la valutazione dei rischi ai sensi dell’articolo 4 del D.Lgs. 626/94 (oggi riferito all’articolo 28 del D.Lgs. 81/08): situazione di fatto del tutto coincidente con quella di specie, attesa l’assoluta inidoneità, tanto del documento depositato agli atti del giudizio (privo financo dell’indicazione dell’unità produttiva alla quale farebbe riferimento), quanto della dichiarazione meramente formale, emessa in sede contrattuale dalla società destinataria dell’opera della lavoratrice, di aver effettuato la valutazione dei rischi”.

La Cassazione dichiara fondato il ricorso e annulla la impugnata sentenza con rinvio al Tribunale per un nuovo esame.


SENTENZA N. 23314 DEL 9 GIUGNO 2011 DELLA CASSAZIONE SEZIONE PENALE

Il legale rappresentante della SpA, fornitrice di lavoro temporaneo, viene ritenuto in primo grado responsabile di un infortunio sul lavoro occorso al lavoratore, “il quale, dipendente, secondo la contestazione, della società sopra indicata, mentre lavorava in virtù del contratto di fornitura di prestazione di lavoro temporaneo con la mansione di carrellista presso lo stabilimento dell’utilizzatrice, durante le operazioni di spostamento di alcuni bancali, riportava fratture varie con prognosi iniziale di 30 giorni e successivamente superiore a 40 giorni”.
All’imputato, nella qualità di datore di lavoro della SpA era stato contestato di avere omesso di fornire al dipendente una formazione adeguata alle specifiche mansioni di carrellista, espressamente indicata nel contratto di fornitura di prestazioni di lavoro temporaneo tra la SpA e la utilizzatrice.
La sentenza argomentava la responsabilità dell’imputato proprio attraverso la constatazione, fondata sulla valutazione tecnica degli ispettori della ASL, del fatto che il lavoratore non aveva adottato le procedure di sicurezza da considerarsi “scontate” per qualsiasi carrellista e comunque riportate in tutti i manuali d’uso dei carrelli che impongono di muovere il mezzo sempre con le forche abbassate fino ad un’altezza dal suolo di 2o cm.

L’imputato ricorre in Cassazione ma poiché tale ricorso contiene delle censure in ordine alla valutazione delle prove, esso viene qualificato dalla Corte come appello e pertanto ne viene disposta la trasmissione degli atti alla Corte di merito competente.

La Sentenza della Corte di Cassazione Penale n. 21304 del 21 maggio 2015 “Lavoro somministrato e infortunio mortale: a chi spettano gli obblighi di sicurezza. Rinvio al Tribunale per nuovo esame” è consultabile all’indirizzo:

La Sentenza n. 23314 del 09 giugno 2011 della Corte di Cassazione Penale “Contratto di somministrazione e responsabilità per la violazione degli obblighi di prevenzione” è consultabile all’indirizzo:

Il Decreto Legislativo 15 giugno 2015, n. 81 “Disciplina organica dei contratti di lavoro e revisione della normativa in tema di mansioni, a norma dell’articolo 1, comma 7, della Legge 10 dicembre 2014, n. 183” è consultabile all’indirizzo:



REGOLAMENTO EUROPEO 2016/425: LE NUOVE CATEGORIE DI RISCHIO DEI DPI

Da: PuntoSicuro
24 giugno 2016

Indicazioni sul nuovo Regolamento (UE) 2016/425 del Parlamento Europeo e del Consiglio del 9 marzo 2016 sui Dispositivi di Protezione Individuale (DPI). Focus sulle categorie di rischio, sulla valutazione della conformità e sulla documentazione tecnica.

Il nuovo Regolamento (UE) 2016/425 del Parlamento Europeo e del Consiglio del 9 marzo 2016 sui DPI, che abroga la Direttiva 89/686/CEE del 21 dicembre 1989, è stato pubblicato il 31 marzo sulla Gazzetta Ufficiale della UE, è entrato in vigore il ventesimo giorno successivo alla pubblicazione, ma si applica (con alcune eccezioni) a decorrere dal 21 aprile 2018. Sarà infatti da questa data che sarà abrogata la Direttiva 89/686/CEE.

Abbiamo dunque il tempo e l’obbligo, come giornale di informazione in materia di sicurezza, di approfondire alcuni dei punti del nuovo Regolamento per favorire un’idonea conoscenza e un’adeguata applicazione.

Uno dei primi punti su cui ci soffermiamo è un aspetto già affrontato in passato, generalmente con riferimento a quanto contenuto nel D.Lgs. 475/92 (Attuazione della Direttiva 89/686/CEE): la divisione in categorie dei DPI.

Riprendiamo parzialmente uno dei “considerando” contenuti nel nuovo Regolamento:
“al fine di tener conto dei progressi e delle conoscenze in ambito tecnico o dei nuovi dati scientifici, dovrebbe essere delegato alla Commissione il potere di adottare atti conformemente all’articolo 290 del trattato sul funzionamento dell’Unione europea relativamente alla modifica delle categorie di rischi dai quali il DPI è destinato a proteggere gli utilizzatori”.

La nuova divisione in categorie (di cui si fa riferimento all’articolo 18 del Capo IV del Regolamento 2016/425) è contenuta nell’Allegato I.
Le definizioni delle singole categorie, formulate in modo semplice, si basano in particolare sull’entità del rischio da cui il DPI deve proteggere. E la categoria III è estesa a ulteriori rischi, rispetto a quelli riportati nel D.Lgs. 475/92.

L’Allegato I contiene infatti le nuove categorie di rischio dei DPI.
Le categorie di rischio da cui i dispositivi di protezione individuale sono destinati a proteggere gli utilizzatori sono tre.

La categoria I comprende esclusivamente i seguenti rischi minimi:
a) lesioni meccaniche superficiali;
b) contatto con prodotti per la pulizia poco aggressivi o contatto prolungato con l’acqua;
c) contatto con superfici calde che non superino i 50 °C;
d) lesioni oculari dovute all’esposizione alla luce del sole (diverse dalle lesioni dovute all’osservazione del sole);
e) condizioni atmosferiche di natura non estrema.

La categoria III comprende esclusivamente i rischi che possono causare conseguenze molto gravi quali morte o danni alla salute irreversibili con riguardo a quanto segue:
a) sostanze e miscele pericolose per la salute;
b) atmosfere con carenza di ossigeno;
c) agenti biologici nocivi;
d) radiazioni ionizzanti;
e) ambienti ad alta temperatura aventi effetti comparabili a quelli di una temperatura dell’aria di almeno 100 °C;
f) ambienti a bassa temperatura aventi effetti comparabili a quelli di una temperatura dell’aria di – 50 °C o inferiore;
g) cadute dall’alto;
h) scosse elettriche e lavoro sotto tensione;
i) annegamento;
j) tagli da seghe a catena portatili;
k) getti ad alta pressione;
l) ferite da proiettile o da coltello;
m) rumore nocivo.

La categoria II comprende i rischi diversi da quelli elencati nelle categorie I e III.

Ricordiamo che la categoria di rischio dei DPI, come ricordato nel Capo IV (Valutazione della conformità) è importante per le procedure di valutazione della conformità dei DPI (la dichiarazione di conformità UE attesta il rispetto dei requisiti essenziali di salute e di sicurezza).
In particolare le procedure di valutazione della conformità da seguire, per ognuna delle categorie di rischio di cui all’Allegato I, sono le seguenti:
a) categoria I: controllo interno della produzione (modulo A) di cui all’Allegato IV;
b) categoria II: esame UE del tipo (modulo B) di cui all’Allegato V seguito dalla conformità al tipo basata sul controllo interno della produzione (modulo C) di cui all’Allegato VI;
c) categoria III: esame UE del tipo (modulo B) di cui all’Allegato V e una delle seguenti:
i) conformità al tipo basata sul controllo interno della produzione unito a prove del prodotto sotto controllo ufficiale effettuate ad intervalli casuali (modulo C2) di cui all’Allegato VII;
ii) conformità al tipo basata sulla garanzia di qualità del processo di produzione (modulo D) di cui all’Allegato VIII.
A titolo di deroga, per i DPI prodotti come unità singole per adattarsi ad un singolo utilizzatore e classificati secondo la categoria III, può essere seguita la procedura di cui alla lettera b).

Riportiamo infine qualche indicazione (Allegato III) sulla documentazione tecnica per i DPI.

Infatti la documentazione tecnica deve specificare i mezzi utilizzati dal fabbricante per garantire la conformità dei dispositivi di protezione individuale ai requisiti essenziali di salute e di sicurezza applicabili cui fa riferimento l’articolo 5 del Regolamento e stabiliti nell’Allegato II dello stesso.

Concludiamo segnalando (Allegato III) che la documentazione tecnica deve comprendere almeno gli elementi seguenti:
a) una descrizione completa del DPI e dell’uso cui è destinato;
b) una valutazione dei rischi da cui il DPI è destinato a proteggere;
c) un elenco dei requisiti essenziali di salute e di sicurezza applicabili al DPI;
d) disegni e schemi di progettazione e fabbricazione del DPI e dei suoi componenti, sottoinsiemi e circuiti;
e) le descrizioni e le spiegazioni necessarie alla comprensione dei disegni e degli schemi di cui alla lettera d) e del funzionamento del DPI;
f) i riferimenti delle norme armonizzate di cui all’articolo 14 che sono state applicate per la progettazione e la fabbricazione del DPI (in caso di applicazione parziale delle norme armonizzate, la documentazione deve specificare le parti che sono state applicate);
g) se le norme armonizzate non sono state applicate o lo sono state solo parzialmente, la descrizione delle altre specifiche tecniche che sono state applicate al fine di soddisfare i requisiti essenziali di salute e di sicurezza applicabili;
h) i risultati dei calcoli di progettazione, delle ispezioni e degli esami effettuati per verificare la conformità del DPI ai requisiti essenziali di salute e di sicurezza applicabili;
i) relazioni sulle prove effettuate per verificare la conformità del DPI ai requisiti essenziali di salute e di sicurezza applicabili e, se del caso, per stabilire la relativa classe di protezione;
j) una descrizione dei mezzi usati dal fabbricante durante la produzione del DPI per garantire la conformità del DPI fabbricato alle specifiche di progettazione;
k) una copia delle istruzioni e delle informazioni del fabbricante che figurano nell’Allegato II, punto 1.4;
l) per i DPI prodotti come unità singole per adattarsi a un singolo utilizzatore, tutte le istruzioni necessarie per la fabbricazione di tali DPI sulla base del modello di base approvato;
m) per i DPI prodotti in serie in cui ciascun articolo è fabbricato per adattarsi a un singolo utilizzatore, una descrizione delle misure che devono essere prese dal fabbricante durante il montaggio e il processo di produzione per garantire che ciascun esemplare di DPI sia conforme al tipo omologato e ai requisiti essenziali di salute e di sicurezza applicabili.
 
Il Regolamento (UE) 2016/425 del Parlamento europeo e del Consiglio del 9 marzo 2016 sui Dispositivi di Protezione Individuale e che abroga la direttiva 89/686/CEE del Consiglio è scaricabile all’indirizzo:

La Direttiva 89/686/CEE del 21 dicembre 1989 del Consiglio delle Comunità Europee, concernente il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati Membri relative ai Dispositivi di Protezione Individuale è scaricabile all’indirizzo:



CHECK LIST DI AUTOVALUTAZIONE DELL’AZIENDA ULSS 9 TREVISO

Da Portale Consulenti
27 giugno 2016

DOCUMENTI A CURA DELL’AZIENDA ULSS 9 TREVISO
CHECK LIST DI AUTOVALUTAZIONE

Questa sezione, è dedicata a chi desidera:
-         conoscere le modalità con cui lo SPISAL effettua i controlli durante la vigilanza negli ambienti di lavoro;
-         conoscere le norme che devono essere rispettate da parte dei datori di lavoro;
-         autovalutare il grado di conformità alla normativa.

Le check list sono finalizzate a favorire la trasparenza dell’attività di controllo e l’ottemperanza alle misure di prevenzione da parte delle aziende; poiché alcuni argomenti sono molto complessi, si è cercato di mantenere contemporaneamente la completezza e la semplicità delle informazioni, ma non sempre ciò è stato possibile.

SCHEDA 1
Elenco della documentazione sulla sicurezza di cui l’azienda deve disporre (versione 14 del 19/04/16).
Questa Check List è stata condivisa dai tre SPISAL della provincia di Treviso e dagli Enti che costituiscono il Comitato di Coordinamento Provinciale al fine di rendere uniforme l’azione di vigilanza.

SCHEDA 2
Criteri di valutazione dei piani di bonifica amianto (versione 1 del 29/05/14).
Questa check list viene utilizzata dal personale SPISAL che valuta i piani di bonifica amianto presentati dalle ditte bonificatrici 30 giorni prima dell’effettuazione dei lavori.
In caso di carenza o incompletezza di informazione, può essere effettuata una richiesta di integrazione o un’ispezione in cantiere.
La lista consente al datore di lavoro di autovalutare la completezza e coerenza dei propri piani di lavoro, prima dell’invio allo SPISAL, sulla base dei criteri seguiti dall’organo di vigilanza per gli aspetti di maggior rilevanza.
Ciò non esclude l’obbligo di rispettare comunque tutte le indicazioni previste dalla normativa.

SCHEDA 3
Autovalutazione dei DPI (versione 1.3 del 07/01/16).
Questa check list è prevista per l’autovalutazione da parte delle aziende.
E’ stata costruita con riferimento alle problematiche più frequenti e alle modalità con cui viene usualmente effettuato il controllo in azienda da parte dello SPISAL.
Ciò non esclude l’obbligo di rispettare comunque tutte le indicazioni previste dalla normativa.

SCHEDA 4
Autovalutazione della sicurezza delle macchine (versioen 1.5 del 22/04/16).
Questa check list è prevista per l’autovalutazione da parte delle aziende.
E’ stata costruita con riferimento alle problematiche più frequenti e alle modalità con cui viene usualmente effettuato il controllo in azienda da parte dello SPISAL.
Ciò non esclude l’obbligo di rispettare comunque tutte le indicazioni previste dalla normativa.


SPAZI CONFINATI: I RISCHI DELLE STRUTTURE ISOLATE DEL SOTTOSUOLO

Da: PuntoSicuro
28 giugno 2016

Un intervento si sofferma sulle strutture isolate del sottosuolo con riferimenti ai rischi per i lavoratori e alle possibili misure di prevenzione. I sistemi aperti, le strutture isolate, la ventilazione e me misure da adottare.

In alcuni luoghi di lavoro gli infortuni, anche mortali, avvengono con eccessiva frequenza e soprattutto a causa di incidenti dovuti alla qualità dell’aria presente all’interno dell’ambiente.
Stiamo parlando degli spazi confinati e dei molti incidenti che in Italia continuano ad avvenire malgrado l’entrata in vigore del Decreto del Presidente della Repubblica 14 settembre 2011, n. 177 che prevede un sistema di qualificazione delle imprese e dei lavoratori autonomi che operano nell’ambito degli ambienti confinati e sospetti di inquinamento.

Affrontiamo il tema degli spazi confinati, con particolare riferimento alle strutture isolate del sottosuolo, presentando alcuni documenti correlati alla lezione, dal titolo “Atmospheric Hazards and Isolated Subsurface Structures in the Subsurface Infrastructure - A Deadly Combination”, di uno dei massimi esperti in materia di spazi confinati, Neil McManus (del North West Occupational Health & Safety North Vancouver, British Columbia Canada), lezione in webconference che McManus ha tenuto al quinto convegno nazionale sulle attività negli spazi confinati, dal titolo “Confined Spaces: new perspective in Confined Spaces Safety”, un evento organizzato nell’ambito del progetto “A Modena la sicurezza sul lavoro in pratica” dal Centro di Ricerca Interdipartimentale sulla Sicurezza e Prevenzione dei Rischi CRIS in collaborazione con l’Associazione organismo di ricerca European Interdisciplinary Applied Research Center for Safety di Parma.

Nel documento “Strutture isolate del sottosuolo: un infortunio che sta aspettando di verificarsi?”, McManus, ricorda che i problemi degli spazi confinati nascono anche perché certi tipi di spazio di lavoro:
-         non sono luoghi dove le persone normalmente lavorano, ovvero non sono progettati o destinati all’occupazione permanente di un lavoratore;
-         presentano vie di accesso e uscita limitate;
-         hanno conformazione geometrica in grado di intrappolare le persone e/o inquinanti aerodispersi e/o un’energia pericolosa.
E non sono disponibili molte informazioni pubblicate circa il tipo e l’entità delle condizioni di pericolo e di come queste si sviluppano.
I pericoli che, sulla base dei dati storici, rappresentano la principale causa d’incidente sono:
-         carenza di ossigeno;
-         atmosfere contaminate;
-         incendi ed esplosioni;
-         arricchimento di ossigeno.
Inoltre, prosegue la presentazione, l’atmosfera pericolosa può svilupparsi prima di entrare in uno spazio confinato e/o nel corso dello svolgimento di un’attività lavorativa.

Riguardo alle infrastrutture presenti nel sottosuolo queste sono spesso situate sotto: zone pedonali, carreggiate, parchi e si indica che sono solitamente costituite da strutture in calcestruzzo gettato in opera o prefabbricate, alcune di nuova costruzione quale aggiunta/modifica a reti già esistenti, o già in servizio. Queste possono costituire sistemi aperti, ovvero un sistema di ambienti interconnessi tra loro per mezzo di tubature o condotti, in grado di consentire la diffusione all’interno dell’intero sistema di eventuali inquinanti oppure strutture isolate.

Prescindendo dalla modalità con cui sono interconnesse, bisogna ricordare che queste strutture sono soggette agli effetti dello stress meccanico, chimico e del tempo che, progressivamente, ne riducono le caratteristiche prestazionali, specie rispetto alla tenuta.
Da notare che, in particolare, le reti fognarie e di trasporto del gas metano, sono le condotte sotterranee che più patiscono l’usura da parte del tempo e dall’ambiente di posa tenuto anche conto che, nel caso delle fognature, queste sono state spesso costruite in materiali poveri (cemento, cemento-amianto, muratura, ecc.) con modalità di posa per lo più finalizzate al massimo risparmio dei costi.
Questo insieme di fattori, quindi, determina potenziali situazioni di mancanza di tenuta di tratti delle reti interrate che potrebbero essere origine (reti fognarie, distribuzione di gas metano) o recettori (reti fognarie, di distribuzione di energia elettrica, telefonia/dati) di agenti chimici pericolosi (inclusi in specifici ambiti geologici i gas endogeni) che potrebbero penetrare al loro interno.

La lezione propone alcuni esempi di sistemi aperti:
-         fognature sanitarie/acque piovane e strutture a loro connesse;
-         pozzetti interrati della rete distribuzione elettricità;
-         pozzetti delle reti di comunicazione (telefono, cavo TV, cavo fibra ottica);
-         tunnel servizi (vapore, acqua calda e fredda, gas di processo).
Nel caso delle strutture isolate del sottosuolo, queste possono essere strutture deliberatamente isolate in sistemi aperti e strutture intrinsecamente isolate.

Tra le strutture intrinsecamente isolate possiamo avere:
-         distribuzione acqua potabile (pozzetto delle valvole, pozzetto apparecchi di misura);
-         pozzi di emungimento acqua;
-         camerette sulle reti di distribuzione;
-         alcune camerette delle reti di comunicazione;
-         ambienti caratterizzati dall’assenza di canalizzazioni di collegamento con altre strutture interrate che possono consentire l’aerodispersione di inquinanti gassosi (ad esempio le tubazioni di trasporto dell’acqua in uscita da un pozzetto idrico con valvole sono direttamente interrate nel terreno).

A causa della loro conformazione strutturale e del contesto di installazione, le strutture isolate del sottosuolo possono contenere:
-         acque reflue raccolte in fogna, acqua di falda, acqua di marea;
-         sabbia, piccole pietre;
-         foglie, altri detriti organici;
-         residui di sale sparso sulle strade;
-         insetti, ragni;
-         piccoli animali;
-         siringhe ipodermiche, aghi, altri oggetti appuntiti;
-         rifiuti di origine umana e animale;
-         reflui liquidi per lo smaltimento e vapori;
-         gas e vapori endogeni;
-         vapori di liquidi infiammabili causati da perdite di serbatoi (benzina, GPL, ecc.);
-         gas di scarico di veicoli, di apparecchiature fisse e portatili (es. generatore di corrente mobile).
E non bisogna dimenticare che questi ambiti possono anche essere allagati dall’acqua che, tra l’altro, favorisce la formazione di ruggine e consente la crescita di microrganismi sui detriti organici.

Il documento, ricco d’immagini esplicative, riporta alcune strategie per impedire l’ingresso delle acque superficiali:
-         impedire l’entrata di acqua usando un portello di accesso a tenuta stagna deviando le perdite su un canale di scolo;
-         prevedere una pompa immersa, predisporre un drenaggio in fogna prevedendo un sifone per evitare che i gas di fogna possano permeare l’atmosfera interna.

Riguardo alla ventilazione:
-         alcune strutture contengono sistemi di ventilazione fissi (solo ventilazione: alcune stazioni di sollevamento/pompaggio; solo aspirazione: alcune camerette elettriche sotterranee, alcune stazioni di sollevamento/pompaggio);
-         la maggior parte delle strutture isolate del sottosuolo dipendono dalla ventilazione naturale (aperture di ventilazione nella superficie di accesso; aperture di ventilazione nella superficie di accesso e aperture supplementari); alcune strutture contengono un condotto che ha un’apertura sulla superficie.
Ci sono peraltro diverse strutture interrate che non sono ventilate.

Il documento si sofferma poi su altri aspetti (autoventilazione, bilanciamento della pressione, ecc.) e altri ambienti che fanno parte delle reti interrate (pozzi di respirazione, falde freatiche, strutture di respirazione, stazioni di pompaggio nei cimiteri, ecc.). E sono riportate alcune prospettive di regolamentazione e varie indicazioni tratte da ricerche e studi.
Infatti noi non sappiamo quasi niente di:
-         condizioni ambientali nelle strutture isolate del sottosuolo;
-         sviluppo della contaminazione atmosferica e come ripristinare le condizioni ambientali.
Ed è dunque necessario compiere uno sforzo considerevole per indagare su questi temi.

In conclusione McManus riporta alcuni suggerimenti di misure da adottare nel luogo di lavoro:
-         esaminare tutte le strutture del sottosuolo indipendentemente dall’età e dall’uso prima dell’accesso al loro interno e durante lo svolgimento della prestazione lavorativa;
-         prima dell’accesso al loro interno e durante lo svolgimento della prestazione lavorativa ventilare tutte le strutture del sottosuolo;
-         esaminare l’autoventilazione delle strutture del sottosuolo per determinarne le caratteristiche del comportamento.

Il documento “Strutture isolate del sottosuolo: un infortunio che sta aspettando di verificarsi?”, (prima parte e seconda parte) è scaricabile ai link:



LA SICUREZZA CON I CENTRI DI LAVORO E LE ISOLE ROBOTIZZATE

Da: PuntoSicuro
29 giugno 2016

Un progetto si sofferma sulla sicurezza delle macchine nell’industria metalmeccanica. Focus sulla sicurezza nell’utilizzo di centri di lavoro e isole robotizzate. I principali elementi di pericolo, i ripari, le misure di protezione e le buone prassi.

Nel comparto metalmeccanico l’evoluzione della tecnologia e del sistema produttivo portano a un utilizzo sempre maggiore di macchine complesse, di centri di lavorazione, di vere e proprie isole robotizzate. Tuttavia questa evoluzione, come abbiamo visto in precedenti articoli e in “Imparare dagli errori” (la rubrica di PuntoSicuro per l’analisi degli infortuni di lavoro), non rende esenti i lavoratori da rischi e infortuni.

Per conoscere i rischi e dare qualche spunto di prevenzione per l’uso di queste macchine, torniamo a sfogliare il documento “ImpresaSicura_Metalmeccanica” correlato a Impresa Sicura, un progetto multimediale (elaborato da EBER, EBAM, Regione Marche, Regione Emilia-Romagna e INAIL, che è stato validato dalla Commissione Consultiva Permanente come buona prassi nella seduta del 27 novembre 2013.

Nello spazio dedicato alla sicurezza delle macchine nella metalmeccanica, un capitolo è dedicato ai centri di lavoro, dove una macchina utensile può essere in grado di eseguire due o più processi di lavorazione con un unico piazzamento del pezzo da lavorare.

Riprendiamo brevemente alcuni “elementi di pericolo” di queste lavorazioni con riferimento al contatto, schiacciamento, trascinamento con organi pericolosi presenti nella zona di lavoro, cambio utensili, cambio pallet, sistema di rimozione trucioli.

Il documento indica che la zona di lavoro del centro di lavorazione deve essere completamente protetta mediante ripari fissi o ripari mobili interbloccati con bloccaggio del riparo se i movimenti pericolosi possono proseguire anche dopo l’apertura del riparo. A tale scopo può essere realizzata una recinzione perimetrale della macchina costituita con una combinazione di queste tipologie di riparo e di dispositivi di rilevamento della presenza di persone (barriere immateriali, pedane sensibili, ecc.). Particolare attenzione deve essere posta in caso di accesso dell’operatore nelle zone ove avvengono operazioni automatizzate di:
-         cambio utensile;
-         cambio pallet;
-         rimozione trucioli.

E si ricorda che l’accesso deve sempre avvenire in condizioni di sicurezza per l’operatore. Se è necessario accedere a queste zone pericolose, mentre i movimenti sono attivi, devono essere immediatamente ed automaticamente introdotte misure alternative di sicurezza, come ad esempio riduzione della velocità o comandi ad azione mantenuta.
E comunque un’attenta valutazione deve essere fatta nel caso siano presenti sulla macchina o in prossimità di questa pozzi o pozzetti di ispezione o piattaforme elevate per l’operatore.

Rimandiamo alla lettura del documento che riporta vari schemi (protezione realizzata con ripari fissi e ripari mobili interbloccati/Protezione realizzata con recinzione perimetrale) e indicazioni relative a vari aspetti:
-         recinzione perimetrale;
-         esclusione dell’interblocco dei ripari nel dispositivo per il cambio utensile;
-         esclusione dell’interblocco dei ripari o dei dispositivi di sicurezza nella zona del cambio pallet o cambio pezzi;
-         esclusione dell’interblocco dei ripari nella zona del sistema di raccolta trucioli;
-         pozzetti;
-         piattaforme di lavoro.

Dopo aver riportato indicazioni su altri elementi di pericolo, sugli organi di comando e sulla sicurezza nelle varie modalità di funzionamento, sono presentate le azioni per la sicurezza e l’igiene del lavoro.

Prima dell’utilizzo:
-         prendere visione delle Istruzioni per l’uso ed essere formati all’utilizzo in sicurezza della macchina;
-         verificare la presenza ed il corretto posizionamento dei ripari e dei dispositivi di sicurezza;
-         verificare il funzionamento dei dispositivi di interblocco dei ripari;
-         verificare il funzionamento del pulsante di arresto di emergenza;
-         assicurarsi che l’immissione e la pressione di fluidi lubrorefrigeranti siano quelle effettivamente necessarie alla lavorazione (per evitare il surriscaldamento e la formazione di fumi);
-         attivare l’impianto di aspirazione se le condizioni di lavoro ne hanno richiesto l’installazione;
-         ancorare in modo adeguato il pezzo da lavorare alla tavola;
-         accertarsi che non siano presenti chiavi, utensili e altri oggetti sulla tavola o in prossimità del pezzo in lavorazione;
-         indossare indumenti che non possano impigliarsi alle parti pericolose in movimento sulla macchina;
-         non indossare sciarpe, collane, braccialetti, orologi, anelli, raccogliere e legare i capelli lunghi;
-         indossare i dispositivi di protezione individuale (DPI) indicati nella scheda.

Durante l’utilizzo:
-         mantenere correttamente posizionati i ripari sulla macchina;
-         non manomettere o eludere i dispositivi di sicurezza: se la loro disattivazione dovesse essere indispensabile ai fini di una specifica lavorazione, dovranno essere adottate immediatamente altre misure di sicurezza quali velocità di lavorazione molto lente, comandi ad azione mantenuta, ecc.;
-         non lasciare mai la macchina funzionante senza controllo (allontanarsi dalla macchina solo a lavorazione ultimata o a macchina ferma);
-         effettuare i cambi pezzo solo dopo aver fermato o posto in condizioni di sicurezza la macchina;
-         effettuare operazioni di pulizia solo a macchina ferma;
-         segnalare tempestivamente eventuali malfunzionamenti o guasti al preposto;
-         evitare di imbrattarsi mani e vestiario con fluidi lubrorefrigeranti (non indossare tute sporche o scarpe di tela, non pulirsi le mani sulla tuta, non conservare in tasca gli stracci sporchi); lavarsi spesso le mani (a fine lavoro, prima di mangiare, di andare in bagno e di mettersi i guanti);
-         contenere eventuali spandimenti di fluidi lubrorefrigeranti con appositi materiali o sostanze forniti dal datore di lavoro.

Dopo l’utilizzo:
-         spegnere la macchina;
-         riporre le attrezzature e gli strumenti di misura negli appositi contenitori;
-         lasciare pulita (da residui di lavorazione e fluidi lubrorefrigeranti) e in ordine la macchina e la zona circostante (in particolare il posto di lavoro);
-         ripristinare il funzionamento di ripari eventualmente disattivati.

Il documento si sofferma poi sull’isola robotizzata, intesa come macchina o insieme di macchine asservite nella manipolazione del materiale o nell’esecuzione delle lavorazioni da robot o altri sistemi di automazione.
Una volta allestita, l’isola robotizzata, diventa un’unica entità anche se composta di più macchine diverse tra loro. Nell’isola robotizzata il compito dell’operatore può essere quello di caricare e scaricare il magazzino dei materiali a meno che questa funzione non sia anch’essa automatizzata o di intervenire per operazioni di programmazione, messa a punto, manutenzione e riparazione.

Chiaramente gli elementi di pericolo di un’isola robotizzata sono costituiti dai movimenti del robot e delle altre macchine facenti parte dell’isola. Per la particolarità dei robot, di compiere movimenti molto ampi, ad alta energia e velocità con avvio e andamento del moto difficili da prevedere, tutta l’area attorno alla isola robotizzata deve essere delimitata in modo tale che dall’esterno non sia possibile venire a contatto con i suoi elementi pericolosi tenendo conto della loro massima estensione.
Tale area è definita “spazio protetto”; l’accesso a tale area deve poter avvenire solo quando tutte le macchine comprese nell’isola sono in condizioni di sicurezza. Le protezioni attorno allo spazio protetto possono essere costituite da una combinazione dei seguenti dispositivi:
-         ripari fissi che evitano l’accesso allo spazio protetto se non attraverso aperture protette con ripari mobili interbloccati o con dispositivi di rilevazione della presenza di persone;
-         ripari mobili interbloccati: quando è possibile entrare con l’intero corpo all’interno della zona protetta, il riparo mobile deve essere dotato di un dispositivo che ne impedisca la chiusura involontaria;
-         dispositivi rilevatori di presenza, questi devono essere collocati in modo che sia impossibile entrare nella zona protetta senza esserne rilevati; il riavviamento del robot può avvenire solo quando la persona non è più rilevata.

Sottolineiamo che nell’utilizzo in sicurezza delle isole robotizzate devono essere sempre rispettati alcuni principi fondamentali:
-         assenza di persone nello sazio protetto durante il funzionamento automatico;
-         eliminazione dei pericoli o, in alternativa la loro massima riduzione possibile durante gli interventi che è necessario effettuare all’interno dello spazio protetto (ad esempio programmazione, manutenzione, ecc.);
-         l’accesso allo spazio protetto è consentito solo al personale autorizzato che segue procedure definite.

Concludiamo riportando brevemente le buone prassi, le idonee azioni per la sicurezza e l’igiene del lavoro, per la programmazione:
-         la programmazione deve essere affidata solo a personale qualificato e specificatamente addestrato;
-         durante la programmazione si deve verificare visivamente l’isola robotizzata e lo spazio protetto per garantire che non sussistano condizioni di pericolo;
-         prima di utilizzare l’unità portatile questa deve essere provata per accertarne il corretto funzionamento;
-         ogni guasto o inconveniente deve essere rimosso prima di iniziare la programmazione;
-         la programmazione deve avvenire senza che nessuno si trovi all’interno dello spazio protetto;
-         se ciò fosse impossibile, possono essere sospese provvisoriamente alcune protezioni a condizione che vengano automaticamente adottati altri criteri di sicurezza (unità portatile, ecc.);
-         prima di entrare nello spazio protetto il programmatore deve verificare che tutte le protezioni siano presenti e funzionanti;
-         le operazioni di programmazione devono sempre avere inizio prima di entrare nello spazio protetto;
-         durante la programmazione non deve essere possibile il funzionamento automatico;
-         in fase di programmazione solo il programmatore può essere presente all’interno dello spazio protetto;
-         l’isola robotizzata deve essere sotto l’esclusivo comando del programmatore quando questi è all’interno dello spazio protetto;
-         una volta completata la programmazione devono essere ripristinate tutte le protezioni eventualmente disattivate;
-         deve essere conservata una registrazione dei programmi eseguiti comprensiva di tutte le modifiche apportate;
-         la verifica del programma deve avvenire senza persone presenti all’interno dello spazio protetto (se ciò non è possibile, si applicano specifiche procedure come velocità lenta, comando ad azione mantenuta, ecc.).

L’accesso via internet al sito “Impresa Sicura” è gratuito e avviene tramite una registrazione all’ indirizzo:

IMPARARE DAGLI ERRORI: SE GLI OCCHIALI NON SI USANO O SI USANO MALE

Da: PuntoSicuro
30 giugno 2016
di Tiziano Menduto

Esempi di infortuni correlati uso errato o mancato uso di Dispositivi di Protezione Individuali (DPI) per la protezione degli occhi. La lavorazione di prodotti ittici e le attività edili. L’importanza degli occhiali per la protezione degli occhi contro schizzi di liquidi e schegge di metallo.

Siamo arrivati alla seconda puntata che “Imparare dagli errori”, la rubrica di PuntoSicuro destinata al racconto e all’analisi degli infortuni lavorativi, ha deciso di dedicare all’uso errato o mancato uso dei DPI nei luoghi di lavoro.
In particolare facciamo riferimento alla prima delle tre categorie, di infortuni correlati ai DPI, presenti nelle schede di INFOR.MO.:
-         uso errato o mancato uso (ma disponibile) di DPI;
-         inadeguatezza strutturale o deterioramento di DPI;
-         DPI non fornito.

Nella prima puntata siamo partiti parlando dei dispositivi per la protezione del viso e di protezione degli occhi e su questa tipologia di DPI ci soffermiamo anche oggi.

Chiaramente le dinamiche degli infortuni presentati sono tratte dalle schede di INFOR.MO., strumento per l’analisi qualitativa dei casi di infortunio collegato al sistema di sorveglianza degli infortuni mortali e gravi.

Il primo caso riguarda un infortunio avvenuto presso una ditta che si occupa della lavorazione, confezionamento, pastorizzazione ed etichettatura di prodotti ittici.
Una lavoratrice, con la mansione di operaia generica, interviene in tutte le fasi del ciclo di lavorazione dal lavaggio dei contenitori alla conservazione e confezionamento manuale dei prodotti ittici.
Il giorno dell’infortunio, mentre carica il cestello di lavaggio della lavastoviglie industriale, accorgendosi che il detergente è finito, procede alla sostituzione dello stesso con un contenitore pieno.
Dopo aver indossato gli occhiali di protezione e svitato il tappo, poggia a terra frettolosamente il contenitore e viene colpita al volto da un getto di detergente che esce per il contraccolpo.
Durante questa manovra gli occhiali scivolavano sul naso lasciando scoperti gli occhi.
Da questo incidente la lavoratrice riporta una causticazione corneo-congiuntivale dell’occhio sinistro.

Questi i fattori causali identificati nella scheda:
-         la lavoratrice poggiava frettolosamente il contenitore del detergente privo di tappo;
-         gli occhiali scivolavano in avanti.

Il secondo caso riguarda un infortunio in alcune attività edili.
Un lavoratore nell’inchiodare una tavoletta di legno posta verticalmente ad un’altezza di circa 70-80 cm dal suolo, viene colpito all’occhio sinistro da un frammento metallico a causa di un chiodo con sbavatura. Il corpo estraneo metallico rimane nel bulbo oculare e crea una ferita all’occhio.
Il lavoratore non faceva uso di DPI per la protezione degli occhi ed era chinato col capo per vedere al meglio quanto stava facendo.

Questi i fattori causali dell’incidente rilevati dalla scheda:
-         chiodo con sbavatura;
-         il lavoratore non faceva uso di dispositivo di protezione degli occhi.

Per offrire qualche spunto, qualche suggerimento, per la prevenzione, anche con specifico riferimento al pericolo degli schizzi dei liquidi, possiamo tornare a presentare le schede informative pubblicate dal Servizio Prevenzione Igiene e Sicurezza in Ambienti di Lavoro (SPISAL) dell’Azienda ULSS 9 di Treviso dedicate alla protezione degli occhi.

Ricordiamo innanzitutto che per gli occhiali protettivi la norma di riferimento è la UNI EN 166, norma che specifica i requisiti funzionali dei vari tipi di protettori individuali dell’occhio e, come ricorda il sito dell’Ente italiano di Normazione (UNI), la norma contiene anche considerazioni generali come: designazione, classificazione, requisiti di base applicabili a tutti i protettori dell’occhio, particolari vari e requisiti facoltativi, marcatura, informazioni per gli utilizzatori. E la conformità del DPI è attestata dal marchio CE accompagnato dal numero della norma.

Veniamo dunque alla scheda dell’ULSS 9 dal titolo “Occhiali per la protezione degli occhi contro schizzi di liquidi, polveri, gas e metalli fusi”.
L’uso di questa tipologia di occhiali di protezione potrebbe essere necessario per chi svolge un’attività che comporta il rischio di lesioni alla mucosa congiuntivale o alla cornea in seguito a:
-         schizzi di liquidi di agenti chimici o fluidi biologici;
-         esposizione a polveri;
-         esposizione a vapori o gas;
-         proiezione di metalli fusi.
E anche per questa tipologia di rischio spesso è inevitabile ricorrere anche all’uso dei DPI (occhiali, maschere).

Riportiamo cosa deve il datore di lavoro (o il dirigente):
-         valutare i rischi e individuare le misure di protezione più idonee. Se necessario proteggere anche la bocca o le vie aeree, agli occhiali deve essere abbinata una semimaschera o, in alternativa, si deve usare una maschera a pieno facciale che protegge contemporaneamente occhi e vie aeree. In alcuni casi è possibile usare uno schermo;
-         stabilire procedure di lavoro che evitino la produzione di schizzi di liquidi, emissione di polveri, gas e proiezione di metalli fusi;
-         se necessario usare anche i DPI, esporre la segnaletica che indica l’obbligo di utilizzare gli occhiali protettivi o la maschera in prossimità del posto di lavoro in cui è presente il rischio;
-         fornire i DPI idonei ai lavoratori;
-         informare, formare ed addestrare i lavoratori all’uso dei DPI;
-         formare i preposti;
-         vigilare sulla sicurezza delle attrezzature e sull’uso dei DPI da parte dei lavoratori.

Rimandando alle immagini esplicative e alle indicazioni nel dettaglio della scheda, riportiamo in conclusione i codici di marcatura per le varie tipologie di protezione:
-         schizzi di liquidi (codice presente soltanto sulla montatura): codice 3;
-         particelle di polvere di grandi dimensioni (codice presente soltanto sulla montatura): codice 4;
-         gas e particelle di polvere fini (codice presente soltanto sulla montatura): codice 5;
-         protezione da arco elettrico dovuto a corto circuito: codice 8;
-         proiezione di metalli fusi e penetrazione di solidi caldi: codice 9.

Segnaliamo infine che nella prima puntata di “Imparare dagli errori” dedicata ai DPI abbiamo già presentato un’analoga scheda correlata al rischio delle schegge.

Nell’articolo abbiamo presentato le schede numero 4348 e 3113 (archivio incidenti 2002/2010) tratto dal sito web di INFOR.MO., consultabile all’indirizzo

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